新玺配资智电升级，广汽本田树立新能源时代“智造”标杆

在全球汽车市场加速电动化、智能化转型的趋势下，频繁迭代的新能源汽车正面临同质化的局面，多款车型“换壳子不换里子”，配上相似的沙发、冰箱、大彩电即可推向市场。据不完全统计，今年2月以来，新能源汽车市场已陆续推出超过30款新车型，车市竞争追求既要新车标配智能化技术，又要性价比。但如何从零部件采购、新车生产、后端维修等全链路协同新玺配资，打造一款高质价比的新能源汽车却成为被忽略的问题。

秉承大厂优良的制造基因，广汽本田投入35亿元筑起全新的新能源工厂，推动本地化研发生产，聆听中国消费者对新能源汽车的真实需求。3月26日，广汽本田开发区新能源工厂落成典礼暨全新电动车型P7下线仪式举行，标志着广汽本田实现从燃油经典到智电先锋的跨越。

作为“蕴新智远”战略的重要落地举措，新能源工厂是广汽本田电动化的关键突破、全新电动车型P7则是担当广汽本田电动化转型的支柱车型，二者对广汽本田加速智能电动科技转型具有重要意义。未来广汽本田将基于新工厂进一步丰富产品矩阵，并扩大智能技术应用，提升智能安全与智能交互技术的普及。

从B级车标杆雅阁，到全新纯电P7，变化的是动力源和智能生态，不变的是广汽本田超26年对驾趣与品质的极致追求。面对快节奏下浮躁的新能源车市风气，广汽本田拒绝以牺牲质量为代价换取短期市场红利，而是将用户价值刻进DNA，坚守长期主义，以扎实可靠的技术沉淀为用户带来高品质出行价值。

数智化缔造高品质

当汽车行业进入智能化下半场竞争，消费市场对于安全出行的需求再度升级，包括保障核心“三电”安全、智能驾驶安全、整车制造工艺安全等多个维度。基于此，从制造源头把控车辆品质显得尤为重要。

为此，广汽本田开发区新能源工厂吸收Honda 全球四轮相关工厂的制造经验，集合30多项全球领先、50多项国内领先、近60项Honda全球首次应用的工艺，传承“广本质造”的大厂体系积淀，助力企业智电升级，打造一个极致智慧、极致高效、极致安心的“数智”工厂。

通过数字化与智能科技的深度整合，广汽本田开发区新能源工厂实现全链路数据贯通和智能高效柔性生产。新工厂引入MES系统与设备监控系统的100%数据连接，集成生产过程的上万个数据新玺配资，实现“一车一档”的品质大数据管控。通过全流程RFID智能MES系统，每台P7都能生成专属的“数字ID”，打通研产销海量数据，实现高效精准个性化生产，可追溯从冲压到总装的全生命周期品质。

在广汽本田质量管理体系的赋能下，新能源工厂秉持“120%合格率”标准打造先进、高品质的新能源产品。在新开发的本田云驰智能高效纯电W架构上，P7车身高强度钢占比高达68%，其中热成型钢占比25%，融合高级兼容性车身设计，扭转刚度达到4万牛·米/度，标配13个安全气囊，延续广汽本田一如既往安全可靠的品质。

为提升新能源车型的耐用性，P7车身采用全方位铝锌涂层防腐防锈，搭配高耐性持久透亮2K清漆工艺，车身光泽度和平滑度大幅提升30%、耐酸性提升97%、耐擦伤性提升28%，荣获2024年CCB中国十佳车身。

另一方面，新能源汽车时代，合资车企愈发重视本地化研发制造，广汽本田开发区新能源工厂通过全球顶尖制造技术与中国本土化创新经验的融合，加速企业智电升级，重新定义了新能源汽车智造的技术生态。在核心“三电”领域，P7采用宁德时代和Honda高标准定制的90度高能量密度三元锂大电池，最高续航可达650公里；电池外壳采用12000吨一体化压铸全铝制造，较传统焊接更坚固，碰撞安全性能远超行业标准。同时，广汽本田还与博世、松下、科大讯飞等行业头部的供应商合作，给予P7科技与品质的双重保障。

与此同时，传承Honda 60年后驱造车积淀和F1赛事冠军调校经验，广汽本田P7正树立起高价值电动汽车标杆，以“不同、不晕、不累、不卡、不悬、不怕、不慌、不糙”八大功能价值重塑电动时代的驾乘乐趣，实现“累了启动智驾，快乐交给驾趣”。

回溯广汽本田超26年的发展历程，每一款车型都是精品。2020年～2024年，广汽本田实现J.D. Power中国新车质量研究SM（IQS）主流品牌新车质量五连冠，印证了“广本质造”的深厚底蕴，坚持为中国市场造好车。作为广汽本田电动化转型的支柱车型，P7经过150万公里多场景验证、400多项出厂动静态检测的制造标准，打下高品质基础。

成就零碳制造典范

根据“碳中和”战略，广汽本田将于2045年前（力争2040年）实现产品全生命周期的碳中和，涵盖原材料获取阶段、整车生产阶段，以及整车使用阶段的碳减排规划，打造“零碳”标杆。基于这一战略，广汽本田开发区新能源工厂以“极致绿色、极致零碳”为目标，通过全流程绿色生产和全方面节能降碳，重新定义绿色智造的行业标准。

通过从原辅材料、制造工艺，到末端治理等全流程环保管理体系，广汽本田开发区新能源工厂实现了生产全过程的极致绿色。在原材料方面，新能源工厂首次采用全新开发的低VOCs双组份清漆涂料，车身涂装100%使用环境友好的绿色低挥发性水性涂料；在生产工艺方面，采用锆化薄膜前处理工艺，实现有害重金属废水100%消除，含磷废渣100%消除，以及升级行业领先的AGV换纸盒干式喷房，实现喷漆废水0化。在环保治理方面，通过工艺废气的100%收集治理，搭配具有自主产权的VOCs深度处理技术，VOCs单位面积排放量低至4.4g/㎡，比排放标准进一步降低78%，远低于欧美等地区的工厂均值。

与此同时，新工厂通过系列创新举措，切实为节能减排做出贡献。能源结构优化方面，新厂区内敷设了总计22MW的光伏发电系统，预计每年将发电约2200万kWh，用于厂区自身用电，每年削减碳排放达13000吨；能源效率提升方面，新工厂建设了行业领先的数智化高效制冷站，预计节约220万kWh/年，削减碳排放约1300吨/年。工艺余热100%利用至车间生产、暖通系统，预计节约150万kWh/年，削减碳排放约900吨/年。基于2S3R（简化、小型化、能源资源回收、循环再利用）的理念，新能源工厂推行了超过170项具体措施，全流程实施节能降碳活动，并获得了由广州碳排放权交易中心颁发的碳中和声明证书，实现“投产即零碳”。

当下，全球汽车市场的激变正促使车企从单一的汽车生产者转向多重生态的整合者。广汽本田开发区新能源工厂已形成"全球经验+中国方案"的技术生态，革新产业模式。这一模式也为全球其他新能源工厂的建设提供了可借鉴的模板，开创了合资车企“反向技术输出”的新路径，成为产业模式的革新者。在"技术向善"重构产业逻辑下，广汽本田将“以人为本”的理念注入智电革命，实现商业价值与社会价值的共生进化，跃迁“智电生态整合者”。

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